С разрешения журнала «Фарватер» мы публикуем статью его главного редактoра Богдана Парфенюка о судоверфи Absolute.

Посещать верфи — одна из моих обязанностей как профильного журналиста. Но знали бы вы сколько раз я, после такой экскурсии, избегал писать статью-отчёт!.. Ибо технология (речь о стеклопластиковом яхтостроении) почти у всех верфей одинаково ущербна в смысле качества конечной продукции. А если ещё и культура производства хромает на обе ноги… Писать отчёт-сказочку — не мой профиль, а потому обычно я предпочитаю отмолчаться.

Однако не в этот раз: на верфи в Пьяченце я сначала просто не поверил своим глазам — неужели можно строить ВОТ ТАК и быть столь успешным??! Фантастика! Но посудите сами.

Что скрывается за понятием “технологичность”?

С начала 2000-х яхтенный рынок ежегодно требовал всё больше новых судов — отдыхать на воде стало модно. Этот вызов (спрос стабильно превышал предложение) заставил инженеров изобрести технологию, позволяющую строить быстро (не успеешь ты — успеет конкурент), при этом минимизировав ручной труд (самую дорогую составляющую себестоимости). Этот метод доминирует и сегодня.

Итак. В матрице ламинируется корпус (целиком). В него вставляют (на клею-мастике) нечто вроде поддона (также цельного — чем меньше матриц, тем меньше себестоимость) с отформованными рёбрами жёсткости, посадочными местами двигателей, закладными для крепления мебели… Между корпусом и поддоном сразу закладывают кабеля и трубопроводы. А на поддон крепят (обычно саморезами плюс мастика-герметик) уже собранные целыми блоками каюты, санузлы и прочие помещения. Сверху — пайолы салона, затем надстройка, флайбридж… Словом, по принципу бутерброда, закладывая “внутрянку” слоями. Простые техзадания рабочим, минимум трудозатрат, работать удобно (под собой), относительно небольшой объём документации — словом, с точки зрения оптимизации производства всё отлично.

Но в итоге конструкция работает по принципу картонной коробки, в которую плотно сложили кубики. Возьмите её руками с противоположных сторон и попытайтесь скрутить — она хоть немного, но поддастся. Ведь кубики лишь наполнили объём, они не участвуют в общей жёсткости. Вот так и большинство современных яхт: их прочность и жёсткость обеспечиваются только поверхностями корпуса и палубы, соединённых по периметру, из “наполнения” им помогают разве что несколько переборок. Никогда не видели, как на волнении элементы мебели двигаются туда-сюда относительно корпуса? Если не замечали, то уж точно слышали характерный конструкционный скрип. Это каждая волна, проходя под корпусом, создаёт знакопеременные нагрузки — представьте, что в суточном переходе вашу “коробку” крутят туда-сюда десятки тысяч раз. Стеклопластик терпеть не может таких многократных скручиваний и постепенно накапливает “усталость” — яхта со временем становится всё менее жёсткой (всё более скрипучей), и кто знает, надолго ли её хватит… Нередко в бурном море самопроизвольно открываются (или, наоборот, клинят) двери, “вдруг” ломаются стеклянные перегородки, “сами” срезаются головки шурупов — это всё закономерные последствия корпусной нежёсткости. Не обязательно даже в море ходить: никогда не замечали, что с выставленной на бот-шоу яхты сняты сдвижные двери? Из-за чуть-неточно выставленного на кильблоке корпуса раму перекашивает, и дверь клинит…

Но это не все потенциальные проблемы владельца. Габаритное оборудование (топливные или водяные баки, например) в судно установлено раз и навсегда — в случае чего, заменить его просто невозможно. Аналогично и с электропроводкой: её заменить тоже не получится. Я знаю прецедент, когда из подтопленной яхты воду откачали, а аппаратура не работает ВСЯ…

Решение от Absolute Yachts

Верфи всего 16 лет от роду, но у президента Анжело Гобби она не первая — почтенный сеньор, по сути, всю сознательную жизнь серийно строит яхты. И отлично знает, как со временем портится репутация брэнда из-за всех вышеописанных проблем. А потому руководители Absolute Yachts придумали свою собственную, уникальную технологию производства, названную Integrated Structural System (ISS).

Корпус всё так же целиком ламинируют в матрице. Но параллельно рабочие строят из морской фанеры и ламината на её основе (с заполнителем из пеноматериала) нечто вроде несущего “скелета” яхты: переборки, палубы, подволоки, силовые элементы мебели… Всё это собирается, подобно конструктору “Лего”, на заранее точно выфрезерованных “шипах” и переклеивается “мокрыми угольниками” (стеклотканью на полиэфирной смоле). Этот “скелет” вставляется в корпус и приформовывается к нему во многих точках, образуя одно целое — только теперь всю конструкцию вынимают из матрицы. Она очень жёсткая и, подобно ореху, эффективно сопротивляется любым нагрузкам, не допускает и скручивания. Разница отлично слышна в бурном море: яхты Absolute не скрипят вообще. Декоративные панели (ими облагораживают интерьер поверх “скелета”) потрескивают, кое-где слышна вибрация (лючки, дверцы…) — шум дискомфортный, но и только. Жёсткая конструкция позволяет дизайнерам насытить судно окнами максимальных размеров, рамными системами и сдвижными дверями: проблемы из-за перекоса поверхностей здесь исключены.

Всё оборудование и проводки устанавливаются и прокладываются уже внутри полученной силовой конструкции. Это занимает больше времени и сил, зато на судне можно будет заменить любую составляющую, даже топливные баки — огромный плюс для сервисных подразделений.

Ещё одно преимущество ISS-технологии: абсолютная жёсткость яхты позволяет перед транспортировкой снять флайбридж и везти его к морю (120 км от Пьяченцы) отдельно. При этом в дорожный габарит удалось “вписать” даже солидные 70-футовые суда — огромное преимущество для “сухопутной” верфи. В марине приморского городка Варацце флайбридж без обычных проблем с подгонкой прикручивают к корпусу (“Plug and Play”) и — на воду!

“Фундамент” качества

На сайте любой верфи обязательно прописано что-то вроде “вашу яхту построят мастера высочайшей квалификации”. Так ли это — оставим на совести маркетологов, ибо за короткий визит не проверишь. Зато условия, в которых они трудятся, и технические возможности проверить несложно — а эти пункты влияют на добротность продукции напрямую.

К примеру, мощная система кондиционирования воздуха, поддерживающая заданную температуру 365 дней в году — залог точности работы станков с числовым программным управлением, гарантия равномерности нанесения гелькоута и однородности ламинации стеклоткани. Изолированные помещения для ламинирования, корпусной обрезки, сборки и деревообработки — значит, каждая стадия постройки выполняется в своём “микроклимате”. К примеру, пыль от шлифовки стеклоткани не ослабит ламинацию и не засорит ещё не собранные в замкнутый контур системы (мне есть с чем сравнивать: видели бы вы слой грязи под ногами рабочих другой итальянской верфи с очень громким именем…). Кстати, о пыли: мощнейшая система вентиляции полностью меняет воздух в каждом цеху 21 раз в час! Так что формовщики работают в очень комфортных условиях. А в цеху обрезки/шлифовки к каждому рабочему месту опускается (нажатием кнопки) толстый шланг централизованного “пылесоса” — под ногами всегда чисто. И вообще, Absolute Yachts — одна из самых чистых верфей из всех, виденных мною.

То же самое могу сказать и о технических возможностях: везде, где это возможно, трудятся компьютеризированные станки. А это означает раскрой деталей (для “скелета”, мебели…) с очень высокой точностью, что гарантирует сборку без подгонки, больших зазоров и люфтов. Для сложных форм активно используется 3-мерный принтер, который идеально воплощает задумку дизайнера.

В цеху сборки оборудовано 20 сборочных стендов, каждый — с компьютерным слежением за качеством работ. Программа ежедневно требует проверить более 1000 ключевых точек, индивидуально для каждой модели, в заданном порядке и с персональной ответственностью (кстати, таким образом каждый рабочий материально заинтересован в итоговой добротности). Готовое судно перевозят в тестовый бассейн, где сутки-двое (в зависимости от величины и сложности) “гоняют” все системы и механизмы по специальной программе и под надзором специалистов. А затем трейлерами перевозят в Марину ди Варацце для окончательных испытаний уже в море. В итоге на устранение неисправностей по гарантии компания тратит менее 0,5% от оборота, причём по статистике 99% возникающих проблем — с оборудованием, а не с тем, что сделано на самой верфи.

Словом, производство организовано впечатляюще и точно “на пользу” клиенту. Но оно явно более трудоёмко, чем при классической технологии. А значит, яхты обязаны быть дороже аналогов. Но — нет, цены весьма конкурентоспособные! Отсюда вопрос…

На чём же экономит верфь?

Во-первых, на географии. Земля на окраине Пьяченцы явно дешевле, чем на берегу моря — а ведь земельная рента тоже “заложена” в цену яхт. Во-вторых, на автоматизации и роботизации, которыми эффективно заменяется дорогой ручной труд.

О 3D-принтере и разделочном ЧПУ-станке я уже писал. Добавлю, что листовой материал на “стол” последнего подаёт робот, причём, в точно определённое время. Всё, что делают рабочие, — подвозят на загрузочную площадку целую палету фанерного ламината и сканнером “сообщают” роботу, чего и сколько привезли. А робот, не торопясь, раскладывает материал стопками в необходимой для дальнейшего раскроя последовательности. Причём, раскладывает ночью, когда электроэнергия дешевле.

Отдельная тема — склад материалов и компонентов. Каждая яхта — это более 2000 деталей, для разных моделей различных. Учёт, хранение и доставка на рабочие места всей этой номенклатуры — та ещё задача, обычно требующая огромных площадей и немалого обслуживающего персонала. А на Absolute Yachts смонтирован 2-секционный (для громоздких и мелких запчастей) 6-модульный роботизированный склад, куда “заряжается” около 90% всего полученного от поставщиков, включая тяжёлые агрегаты вроде опреснителей, генераторов и пр. Единственное, что должен сделать оператор — положить на лоток приёма/выдачи нужную деталь и отсканировать штрих-код, а уж искусственный интеллект сам определяет, куда и что поместить. Компьютер теперь знает, сколько чего хранится на складе, и заблаговременно предупредит, если какие-либо компоненты заканчиваются. А достаточно сообщить роботу модель судна и стадию сборки — и он укомплектует тележку всем необходимым на данном этапе, до последнего винтика (осталось только перекатить её на нужный стенд). Сборщики не отвлекаются на подбор и доставку комплектующих, а целиком сосредоточены на своей основной задаче. Склад многоэтажный (с автоматическими лифтами), а потому занимает относительно небольшую площадь.

Наконец, ещё один пункт экономии — на дизайне и менеджменте. Все разработки компании — собственные, именитые (соответственно, дорогие) дизайн-бюро не привлекаются. Владельцы и топ-менеджеры верфи ежедневно выполняют работу конструкторов и инженеров, управляют производством и контролируют качество — как на небольшом семейном предприятии, которое, однако, ежегодно выпускает 80-90 яхт. Редкий случай удивительно оптимизированного предприятия.

Что в итоге

В годы кризиса, когда остальные европейские верфи стагнировали, Absolute Yachts, будто бы находясь в другом измерении, стабильно наращивала “обороты”. А в послекризисные годы предприятие вообще растёт, как на дрожжах. Ключевые факторы такого успеха — верно выбранная стратегия, инвестиции в передовые технологии, грамотная организация производства. По независимым оценкам эта верфь входит в сотню лучших компаний Италии.

Но самое значимое для нас с вами — верфь строит хорошие яхты.

Богдан ПАРФЕНЮК.

Фото — Absolute Yachts.